E la polvere non c'è più

La presenza di polveri nelle macchine e nell’aria dello stabilimento di Rosà di DS Smith, multinazionale specializzata nella produzione di packaging, causava problemi di qualità del prodotto finito e di rallentamento della produttività. Ecco come New Aerodinamica ha risolto il problema con impianti di aspirazione progettati ad hoc.

Progettare e realizzare impianti a ciclo completo di trasporto e recupero pneumatico degli scarti di processo pressoché in ogni settore industriale e artigianale. È questa l’attività da 34 anni di New Aerodinamica, azienda di Casazza (BG) che ha il suo punto di forza principale nella fornitura di soluzioni su misura e totalmente personalizzate anche in contesti caratterizzati da problematiche molto complesse e gravose. L’azienda ha portato avanti negli anni il concetto di impianti di aspirazione a un livello più articolato di quello consueto fatto da semplici tubi e ventilatori, fornendo un connubio di tecnologia, qualità e performance. Il suo modo di procedere è lineare: a fronte di un problema e di un obiettivo da risolvere di un cliente – che si parli di aspirazione rifili, film plastico, carta, polveri e sfridi – New Aerodinamica effettua un’analisi preliminare per poi procedere a uno studio di fattibilità completo e ad approfonditi rilievi in campo. Il passo successivo è quello della progettazione vera e propria, effettuata con l’ausilio di avanzati sistemi CAD 3D con resa renderizzata delle superfici e simulazione realistica delle movimentazioni.
Ed è un passo importante, perché una buona progettazione è il primo tassello per arrivare allo step successivo, un’installazione che sia rapida e poco invasiva in modo da ostacolare il meno possibile la produzione in corso. Se questi sono i buoni propositi “sulla carta” di New Aerodinamica, vediamo ora un caso concreto che testimonia come questi punti di forza e questa metodologia siano applicati anche nel concreto. Il caso è quello della realizzazione presso lo stabilimento di Rosà (VI) di DS Smith (www.dssmith.com), multinazionale specializzata in imballaggi personalizzabili, di un ambizioso progetto per la realizzazione di un sistema aspirazione da installare sulle macchine presenti nell’impianto. Il problema che si trascinava da anni all’interno dello stabilimento era quello della presenza di polveri dovuta alla mancanza di un adeguato impianto di aspirazione. «Abbiamo deciso» ci racconta Alessandro Cebin, direttore generale degli stabilimenti di Rosà e di Ferrara di DS Smith, «di risolvere completamente questo problema perché nello stabilimento di Rosà, dove produciamo imballi ed effettuiamo la stampa mediante flessografia e colori all’acqua, la polvere si depositava nei cliché e i cicli di pulizia necessari per mantenere elevata la qualità abbassavano la produttività delle macchine. Erano presenti sistemi di filtratura su alcuni impianti, ma evidentemente non erano sufficienti. Ci siamo rivolti ad alcune aziende specializzate nell’estrazione dell’aria contaminata, ma il progetto che ci ha proposto New Aerodinamica è stato quello che ci ha convinti di più, anche considerata l’esperienza che poteva vantare di precedenti installazioni in siti con esigenze e necessità simili alla nostra».

Il progetto

Vediamo quindi, con Paolo Radaelli, CEO di New Aerodinamica, quale è stato il percorso che ha portato alla realizzazione dell’impianto per la rimozione delle polveri in tutto lo stabilimento, nel quale funzionano diverse linee per l’imballaggio, come le case maker – che tagliano, stampano e piegano il cartone per trasformarlo in scatole – Martin 1632/618 a quattro colori e la Bobst 924, un fustellatore rotativo Göpfert con stampa a sei colori e il fustellatore piano con stampa flexo a sei colori Bobst 1600 e la linea Bobst FFG 924. «Chiamati a risolvere questo annoso problema di DS Smith a Rosà» ci spiega il manager «abbiamo messo a disposizione il know-how maturato in più di trent’anni di presenza nel mondo dell’imballaggio. Data la presenza di numerose macchine con diversi punti di captazione su ognuna di esse, la complessità di alcune movimentazioni e i volumi d’aria necessari alla rimozione delle polveri abbiamo optato per una soluzione “one to one” che comprendeva la progettazione ad hoc di cappe e raccordi per ogni singola macchina, la progettazione del piping e installazione delle tubazioni e la posa degli staffaggi e del ventilatore di estrazione sul tetto con realizzazione punti di campionamento in accordo con le normative vigenti, il tutto nel completo rispetto degli spazi e delle tempistiche
aziendali». I lavori presso lo stabilimento di Rosà sono iniziati all’inizio dell’anno scorso, con la realizzazione degli impianti di aspirazione sulle prime quattro macchine, mentre recentemente si è conclusa l’installazione sulla quinta. Ogni macchina è stata gestita singolarmente perché i volumi d’aria erano estremamente variabili da linea a linea, con emissioni da 16mila a 50mila metri cubi all’ora. «Fare un’unica canalizzazione» precisa Radaelli «era impensabile visto i volumi d’aria molto elevati, perché avremmo dovuto prevedere dimensioni esagerate per le tubazioni e anche la potenza installata avrebbe dovuto essere importante. Ogni linea singola ha invece un ventilatore autonomo da 2 a 5,5 kW, in modo tale che la potenza complessiva sia minore e che possano agire soltanto quando la macchina è in funzione». Anche il traguardo dell’ottimizzazione energetica è stato quindi raggiunto. New Aerodinamica ha scelto di impiegare ventilatori a trasmissione e non calettati direttamente, in modo da poter scegliere la trasmissione più opportuna senza dover ricorrere a taglie obbligate. È stato scelto inoltre un diametro di tubazione del ventilatore leggermente più grande a fronte di una potenza installata inferiore, visto che il costo sensibilmente più elevato delle tubazioni consente di risparmiare energia e di rientrare quindi in breve tempo dall’investimento iniziale. «Questa scelta» spiega il manager di New Aerodinamica «influisce anche sulle emissioni di rumore, perché più grande è il diametro del tubo più bassa è la velocità dell’aria in uscita. Facciamo in modo che sia sempre sotto i dieci metri al secondo, consentendo di avere un’emissione sonora molto bassa, attorno ai 70 decibel».

Come accennato, la progettazione è stata completamente ad hoc, perché ogni macchina poteva avere da due a cinque punti di captazione, in base al numero dei suoi gruppi di stampa. In alcuni casi il costruttore della linea li aveva già convogliati, mentre in altri li aveva lasciati singoli. Per quest’ultimi, New Aerodinamica ha realizzato per la maggior parte delle linee – eccettuata la Martin 618 – degli scatolati telescopici per le cappe in modo che possano consentire alle macchine i movimenti necessari per il loro funzionamento. Nonostante un programma di installazione e avviamento step-by-step, i risultati positivi sono apparsi subito evidenti sia dal punto di vista della produzione sia da quello dell’ambiente di lavoro, riducendo sensibilmente la presenza di polveri nei reparti. Alla soggettività dei risultati ha fatto riscontro l’oggettività delle analisi ambientali.

«In alcune macchine i ventilatori erano collegati a un sacco filtrante, mentre in altre non era presente nessun sistema di evacuazione centralizzato, con il risultato della presenza di molta polvere sia all’interno della macchina sia nell’aria. Anche se gli operatori pulivano le linee con l’aria compressa, la pulizia era solo apparente perché si limitavano a spostare la polvere da un posto all’altro. Il nostro impianto ha il vantaggio di eliminarla». «Assieme a New Aerodinamica» conferma Cebin «abbiamo scelto di realizzare sistemi diversi per ognuna delle macchine, individuando su ogni linea i punti sensibili per l’estrazione della maggior parte delle polveri, con collettori dedicati a ogni macchina per condurre al tetto dello stabilimento. Il risultato è stato decisamente buono: non soltanto ne ha beneficiato il microclima interno, perché l’estrazione dell’aria con polvere ha migliorato la vivibilità in uno stabilimento che è difficile da climatizzare, ma è migliorata anche la qualità dei nostri prodotti. Inoltre, abbiamo registrato anche un aumento della produttivitàperché abbiamo ridotto i tempi di fermo macchina necessari a pulire i cliché dalla polvere. Tra l’altro non abbiamo dovuto interrompere la produzione durante le varie fasi di installazione, perché l’ottima organizzazione del lavoro ha consentito
di effettuare le lavorazioni nei momenti di pausa e durante i fine settimana. L’investimento complessivo ha superato i 100mila euro, ma ne è valsa la pena visti i risultati ottenuti».

Le attività della Divisione SSCCP

DS Smith è un’azienda di packaging specializzata in imballaggi personalizzabili secondo le specifiche del cliente. Si distingue per le capacità progettuali all’avanguardia e una presenza capillare in tutta Europa. La sua gamma è ampia e comprende imballaggi per il trasporto, imballaggi consumer, espositori e packaging promozionale, imballi protettivi personalizzati e packaging industriale. La sua rete internazionale di stabilimenti produttivi garantisce una produzione di oltre dieci miliardi di scatole all’anno. Il Gruppo ha in totale 21mila dipendenti, 196 stabilimenti di produzione in 30 Paesi e produce 3,6 milioni di tonnellate di cartone
ondulato all’anno (nella foto una delle sedi italiane di DS Smith, a Vigasio, in provincia di Verona).

Oltre la polvere

Oltre all’aspetto polveri, nello stabilimento di Rosà di DS Smith è stato anche effettuato un intervento sulla linea di aspirazione scarti. Dopo aver sostituito parte della tubazione di trasporto con le nuove tubazioni e curve in lamiera nera verniciata, in occasione della fermata del fine settimana è stato sostituito il datato ventilatore di aspirazione con il performante ventilatore strappatore made by New Aerodinamica che, a parità di potenza, garantisce migliori performance grazie alla robusta carpenteria, girante rinforzata con lame seghettate in acciaio montate sulle pale e l’innovativa base motore ammortizzata che riduce lo stress sul gruppo trasmissione allungando i tempi di usura dei singoli componenti.

«Nello stabilimento di Rosà» afferma Radaelli «sono presenti nastri trasportatori che raccolgono tutti gli scarti del converting, anche grossi fogli, e li convogliano verso un trituratore. All’uscita di questa macchina era presente il loro vecchio ventilatore, che abbiamo sostituito con il nostro nuovissimo ventilatore strappatore. Anche in questo caso il risultato è stato soddisfacente, perché a parità di potenza installata abbiamo ridotto il rumore e aumentato la capacità di aspirazione. Non è stato semplicissimo, perché lo spazio a disposizione era limitato e, soprattutto, il collegamento con l’uscita del trituratore era strettamente vincolata. Grazie alla nostra capacità progettuale e operativa siamo comunque riusciti a customizzare il ventilatore, adattandolo alle esigenze di installazione senza intaccare le sue performance. Rispetto al modello precedente, il nostro ventilatore ha tra l’altro la girante rinforzata con lame di taglio: un accorgimento che ci ha consentito di migliorare ulteriormente la sua efficienza. In questo intervento sono stati inoltre rifatti i primi cinquanta metri di tubazioni, che erano posizionati in maniera impropria e con tubi di vecchia concezione, in lamiera zincata con flange. Abbiamo invece proposto e installato tubazioni particolari, che stiamo installando con ottimi risultati da parecchi anni, in ferro verniciato con collare e guarnizione a tenuta. Con queste tubature possiamo garantire una pressione fino a 3 bar, senza fuoriuscite di aria o polvere dalle giunzioni». Una buona idea, perché se non ci sono perdite, soprattutto nei tratti lunghi, il ventilatore può girare più lentamente con tutti i relativi vantaggi.

New Aerodinamica è attualmente l’unico impiantista che usa queste tubazioni, che hanno incontrato il favore dei clienti che le hanno provate. Per quanto riguarda invece il ventilatore strappatore, è il primo della nuova serie di questi prodotti che New Aerodinamica ha iniziato a sviluppare negli anni ‘70 e che da allora sono stati continuamente migliorati. La gamma è stata completamente rivisitata recentemente, migliorandone le performance. «Anche in questo caso» conclude Cebin «abbiamo avuto dei benefici, visto che abbiamo notato una notevole riduzione di assorbimento energetico e una riduzione sensibile della rumorosità. Un bilancio decisamente soddisfacente della nostra collaborazione con New Aerodinamica».