L'importanza dei dettagli

Rifilo di film

Nello stabilimento Jindal Films di Brindisi installato un nuovo sistema di aspirazione dei rifili fornito da New Aerodinamica.

Categorie: it Film plastici

Operazioni all’apparenza semplici come il taglio e la rifilatura dei film plastici richiedono una progettazione accurata e la stessa attenzione dedicata alle altre sezioni dell’impianto, se si vogliono recuperare parte dei costi – i rifili hanno infatti un valore economico – senza rallentare la produzione o pregiudicare la qualità del prodotto finito. Ecco perché nello stabilimento Jindal Films di Brindisi, dove ogni anno si estrudono 35.000 tonnellate di film di polipropilene orientato, poi laccato e metallizzato, si è deciso di sostituire l’impianto di aspirazione e convogliamento dei rifili esistente con uno più performante, fornito – dopo una gara – dalla società bergamasca New Aerodinamica. La commessa riguardava l’asservimento di due taglierine non in linea, da equipaggiarecon un sistema completo di captazione, trasporto e conferimento in appositi cassoni dei rifili.

RICHIESTE NON BANALI.

Le richieste del filmatore non erano banali: velocità delle taglierine fino a 1.200 metri al minuto, larghezza massima del rifilo pari a 50 mm, con diverse tipologie di film e formati, rumorosità contenuta entro 87 dBe convogliamento dei rifili a un centinaio di metri di distanza dal taglio, all’esterno dello stabilimento, attraversata una strada interna, dove si trovano i cassoni per lo stoccaggio. Le tubazioni dei rifili dovevano poi essere posizionate su un rack autoportante zincato a caldo IPE 180 con luce utile di circa 8 metri. Inoltre, andava considerata anche la presenza di cariche elettrostatiche, con i conseguenti rischi di impaccamento. «Lavorando in diversi settori, abbiamo maturato una grande esperienza nella progettazione di impianti su misura, sviluppando soluzioni specifiche per applicazioni dove la velocità è un fattore critico, come nell’industria cartaria, dove i centri di taglio e rifilo lavorano a 2.800 metri al minuto», commenta Paolo Radaelli, CEO di New Aerodinamica (Casazza, in provincia di Bergamo). «L’impianto Jindal rappresentava quindi una sfida interessante, ma alla nostra portata». «Già in fase di proposta iniziale, l’offerta di New Aerodinamica si distingueva per una serie di accorgimenti tecnici che dopo mesi di esercizio hanno confermato la loro efficacia», nota Giancarlo Laus di Jindal Films. «Penso per esempio alla speciale verniciatura interna delle tubazioni, o al sistema di aggancio e tenuta dei tronchi di tubazioni. Molto interessante il sistema di “aria falsa” che consente la regolazione automatica dell’aspirazione del rifilo in funzione della velocità della macchina, evitando l’intasamento delle condotte. Abbiamo anche apprezzato la disponibilità dei progettisti a valutare problemi che sarebbero potuti insorgere nella gestione del sistema, come per esempio il rumore, la dispersione di polveri o la facilità di impiego. Ogni volta, è stata trovata una soluzione che si è rivelata efficace ed è stata apprezzata dai conduttori».

LA STRUTTURA DELL’IMPIANTO.

Quando si tratta di affiancarsi a impianti di estrusione e converting di film plastici, New Aerodinamica propone il suo sistema con iniettore, che consente di aspirare e trasportare in continuo i rifili, senza necessità di triturarli. Soluzione che riduce gli interventi di manutenzione, non essendoci parti meccaniche, il settaggio delle attrezzature nei cambi formati (per quanto concerne lo spessore del film) ed evita la formazione di polveri in reparto. In questo modo, è possibile collocare i cassonetti di raccolta anche a distanze intorno ai 100 metri, mantenendo sotto i livelli di tolleranza la rumorosità dei ventilatori.

ASPIRAZIONE.

Entrando nel dettaglio, i rifili vengono aspirati attraverso due bocchette aerodinamiche progettate per garantire una fluida captazione dei materiali. Nella prima unità di taglio sono orientate verso l’alto, nella seconda verso il basso, in funzione della configurazione delle macchine. Per agevolare il cambio formato, le bocchette sono montate su un binario che corre da una spalla all’altra dell’impianto, su cursori a sfere.

ARIA FALSA.

Particolarità delle bocchette proposte da New Aerodinamica è il dispositivo di “aria falsa”, con il quale è possibile regolare la forza di aspirazione in funzione della velocità di taglio, introducendo aria ambiente poco prima delle bocchette. Questo perché, se il ventilatore viene dimensionato alla massima velocità della linea, nelle fasi di avvio e decelerazione un’aspirazione troppo vigorosa potrebbe strappare il rifilo o creare microtagli compromettendo la qualità della bobina.

SISTEMA INIETTORE.

Collegato alle bocchette da un breve tratto di condotti metallico si trova l’iniettore, che ha lo scopo di garantire un flusso continuo del rifilo plastico fino ai contenitori di stoccaggio senza necessità di sminuzzare il materiale, evitando così rischi di inceppamento e formazione di polveri.

VENTILATORE.

A circa dieci metri di distanza dall’impianto di taglio è collocata la cabina con il ventilatore, azionato da motori a inverter in modo da ottimizzare il trasporto dei rifili in funzione del peso del film e della velocità della linea, riducendo di conseguenza i consumi energetici. I ventilatori sono dotati di trasmissione a cinghia per evitare effetti di risonanza e, quindi, fastidiose vibrazioni. Su richiesta del cliente, il gruppo di ventilazione ha una rumorosità perimolto contenuta, pari a 70 dB, meno di quanto previsto dalle specifiche (87 dB). Risultato ottenuto grazie all’insonorizzazione della cabina con pannelli sandwich riempiti con lana di roccia compressa, spessi 100 mm.

CONDUTTURE.

Tra le bocchette e i contenitori per i rifili ci sono quasi 90 metri di condotto, che in parte corre all’esterno del reparto (anche scavallando una strada interna). Per garantire prestazioni e durata, le tubazioni sono realizzate in ferro verniciato e non in lamiera zincata, con tenuta all’aria fino a 3 bar, sia per garantire un più efficiente trasporto del rifilo, sia per evitare fuoriuscite di pulviscolo. L’applicazione di supporti gommati riduce vibrazioni e rumorosità. Il gruppo di scarico è sostenuto da una struttura metallica zincata a caldo dotata di scala di accesso e camminamento perimetrale Ventilatore in cabina con iniettore silenziato. Azionato da motori a inverter, ottimizza il trasporto dei rifili in funzione del peso del film e della velocita  della linea.

DISPOSITIVI ANTISTATICI.

Per evitare problemi di impaccamento, essendo il film laccato per sua natura elettrostatico, sono stati adottati diveri sistemi di abbattimento delle cariche, attraverso sistemi sia attivi (barre antistatiche e insufflaggio di aria ionizzata), sia passivi, come il rivestimento interno delle condutture.

SEPARATORI.

All’esterno dello stabilimento, in corrispondenza dei cassoni di destinazione dei rifili, sono presenti due separatori aerodinamici, in quanto ogni unità di taglio può operare su due diverse tipologie di film. In funzione del film in lavorazione, l’operatore può selezionare il cassone di destinazione, attraverso opportuni deviatori elettropneumatici. Il separatore opera senza ausilio di organi meccanici, essendo presenti ventilatori di bilanciamento (anche questi azionati da inverter) che provvedono a far cadere il rifilo per gravità. Il gruppo di scarico è sostenuto da una struttura metallica zincata a caldo dotata di scala di accesso e camminamento perimetrale. La struttura è stata progettata con particolare attenzione da New Aerodinamica, perché ritenuta una componente fondamentale: rende infatti i cassoni totalmente indipendenti e permette di accedere in totale sicurezza ai separatori per controlli e manutenzioni. Per realizzarla, il costruttore ha valutato attentamente la scelta dei profilati (in questo caso IPE 220) in base alla posizione GPS di installazione in modo da valutare eventuali movimenti tellurici, forza e direzione venti.

COSTRUZIONE E AVVIO SENZA DISAGI.

L’impianto è stato interamente progettato da New Aerodinamica, che ha fornito anche macchine e attrezzature per il trasporto. L’installazione è stata invece curata da una società di montaggio scelta dal committente. La costruzione e avvio del nuovo impianto di aspirazione ha richiesto meno di un mese di lavoro, senza interruzione delle attività nel centro taglio, salvo la mezza giornata necessaria al passaggio dalle vecchie alle nuove bocchette.

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